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尤其是, 关键的重点是竖炉内消耗的CO和H2量的改善。这些改善对生产率和单位消耗的改善给予了很大的贡献。CO和H2气的消耗量在这30年间改善幅度达到25%以上。这主要依靠对原料性状的控制、竖炉内部的气流的均质化导致的固-气接触的改善、还原气体的高温化等。上世纪70年代的还原气体温度为780℃,到90年代提高至850℃,竖炉的生产率约提高了13%。到90年代后期,通过对原料球团施行特殊的包覆,还原气体的温度提高到900℃,竖炉的生产率进一步提高了约11%。

无锡征图钢业有限公司

热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料,经步进式加热炉加热,高压水除鳞后进入粗轧机,粗轧料经切头、尾、再进入精轧机,实施计算机 控制轧制,终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状,厚度、 宽度精度较差,边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后,再切板或重卷,即成为:热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢),对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热,对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
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目的:是使钢的成分均匀化,消除成分偏析。在高温下,钢中原子具有大的活动能量,有利于原子进行充分的扩散,从而消除成分偏析及组织的不均匀性。以减轻钢在热时产生脆裂的倾向和消除铸钢件内应力,并提高其力学性能。范围:适用于铸钢件及具有成份偏析的锻轧件。工艺:加热温度为Ac3+15~2℃,保温时间为1~2h,随炉缓冷至35℃以下出炉。由于退火的加热温度很高,保温时间又长,很容易引起晶粒长大,需在退火后进行细化晶粒的,如进行压力使晶粒碎化,或通过完全退火、正火使晶较细化。再结晶退火目的:消除硬化,降低硬度。消除冷塑性变形后的内应力。范围:主要用于冷变形的工件。如工件经冷冲压或拉伸后,为降低硬度,便于继续进行冷变形,均需进行再结晶退火,也称工序间退火。对于某些冷变形零件,为消除硬化及内应力,再结晶退火也可作为 终热。工艺:再结晶退火温度Ac1-5~15℃。碳钢的再结晶退火温度一般为6~7℃。由于再结晶温度与钢的化学成分及冷塑性变形量有关,因此应根据具体情况确定。
从焊接变形理论可知。影响矩形管焊接变形大小的主要因素是:焊缝尺寸越大。熔敷金属越多。变形越大。焊缝尺寸相等时。焊缝热输入越大。造成的变形也越大。焊接大长焊缝时。分段比直通焊变形要小。焊缝布置不对称或虽布置对称但不对称焊接。焊缝部位偏离越严重。变形越大。构件刚性越小。变形越大。矩形管焊接规范通过工艺试验和工艺分析。确定矩形管对接焊缝采用双层CO2气体保护焊。焊接材料用H08Mn2SiA。1.2mm焊丝。保护气体为纯CO2气体。
(2)模具结构设计要合理,厚薄不要太悬殊,形状要对称,对于变形较大模具要掌握变形规律,预留余量,对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热,消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度,控制加热速度,对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下,尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具,在条件许可的情况下,尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时,选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外,正确的热工艺操作(如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等)和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
单独HNO3溶液可不加缓蚀剂,但HNO3+HF酸洗时,需要加Lan-826。使用HNO3+HF酸洗,为防止腐蚀,浓度应保持5:1的比例。温度应低于49℃,如过高,HF会挥发。对钝化液,HNO3应控制在2%—5%之间,根据电化学测试,HNO3浓度小于2%的钝化膜质量不稳定,易产生点蚀,但HNO3浓度也不宜大于5%,要防止过钝化。用一步法除油酸洗钝化,虽然操作简便,节省工时,但该酸洗钝化液(膏)中会有侵蚀性HF,因此其 终保护膜质量不如多步法。
地磁的改变能够用来勘探矿床。因为一切物质均具有或强或弱的磁性,如它们集合在一同,构成矿床,那么必定对邻近区域的地磁场发作搅扰,使得地磁场呈现反常状况。依据这一点,能够在陆地、海洋或许空中丈量大地的磁性,取得地磁图,对地磁图上磁场反常的区域进行分析和进一步勘探,往往能够发现不知道的矿产或许特殊的地质结构。不同地质年代的岩石往往具有不同的磁性。因而,能够依据岩石的磁性辅佐判别地质年代的改变以及地壳改变。